鑄造高速鋼軋輥是在1988年由日本人研制成功并在熱帶連軋機上運用，美國是20世紀90年代初開始引入高速鋼軋輥，歐洲起步相對較晚。高速鋼軋輥一般定義為高速切削時具有保持硬度能力的工具鋼。作為軋輥工作層材質在熱軋時具有高的紅硬性、高的耐磨性，高速鋼軋輥中的碳元素以及其它形成碳化物合金元素的含量一般都大于15％，而在工具鋼軋輥中則小于15％。高速鋼軋輥與半高速鋼軋輥的區(qū)別主要表現(xiàn)在合金含量的差別，兩者碳元素以及其它形成碳化物合金元素的含量相差近一倍。大量運用的鑄造高速鋼軋輥主要采用三種方法進行生產：

　　一是立式離心澆鑄方法，歐洲和北美采用這種方法生產H SS軋輥。

　　二是CPC—連續(xù)澆注方法，在日本60％～70％的H SS軋輥用CPC方法生產，30％～40％H SS輥用離心鑄造方法生產。目前有日本新日鐵公司成功地掌握著CPC法生產H SS輥的制造技術。

　　三是ESR—電渣熔鑄法，這種方法是在CPC法的基礎上加上電渣凈化作用的一種生產H SS輥的方法，烏克蘭和比利時已用這種方法生產了少量軋輥。